Como fazer um molde para para-choque dianteiro de carro

Como fazer um molde para para-choque dianteiro de carro?

1、 Análise estrutural de peças plásticas

O formato do pára-choque dianteiro é semelhante ao do selim. O material é PP + epdm-t20, o encolhimento é de 0,95%. PP é o material principal do pára-choque e o EPDM pode melhorar a elasticidade da tampa do pára-choque. T20 significa adicionar 20% de pó de talco ao material, o que pode melhorar a rigidez da capa do pára-choque.

As características das peças plásticas são:

(1) A forma é complexa, o tamanho é grande e a espessura da parede é relativamente pequena, o que pertence a peças plásticas de paredes finas em grande escala.

(2) As peças plásticas têm muitas saliências e penetrações, muitos reforços e grande resistência ao fluxo do fundido da moldagem por injeção.

(3) Existem três fivelas na parte interna da peça plástica e é muito difícil puxar o núcleo lateralmente em cada local.

2. Análise da estrutura do molde

O molde de injeção do corpo principal do pára-choque dianteiro adota a superfície de separação interna, passa pela câmara quente e é controlado pela válvula de sequência. A fivela invertida em ambos os lados adota a estrutura de grande manga de teto inclinada, teto inclinado horizontal e teto reto, com dimensão máxima de 2500 × 1560 × 1790 mm.

1. Projeto de peças formadoras

A avançada tecnologia de superfície de partição interna é adotada no projeto do molde. O modelo de utilidade tem as vantagens de que a linha de fixação de partição fica escondida na superfície sem aparência do para-choque, o que não pode ser visto após a montagem no veículo e não afetará a aparência. Porém, a dificuldade e a estrutura desta tecnologia são mais complexas do que a do para-choque externo, e o risco técnico também é maior. O custo e o preço do molde também são muito superiores aos do pára-choque externo. Porém, devido à bela aparência, essa tecnologia é amplamente utilizada em carros de médio e alto padrão.

Além disso, a peça de plástico possui um grande número de orifícios passantes, alguns dos quais com grande área. A ranhura de ventilação e a ranhura para evitar vazios são projetadas no local de colisão e o ângulo de inserção é superior a 8 °, o que pode aumentar a vida útil do molde e não é fácil de produzir flash.

As peças do molde de injeção do pára-choque dianteiro e o gabarito são feitos em um todo, e o material do gabarito pode ser aço pré-endurecido para molde de injeção P20 ou 718.

2. Projeto do sistema de portão

Todo o sistema de câmara quente é adotado no sistema de vazamento do molde, que tem as vantagens de montagem e desmontagem convenientes, baixos requisitos de precisão de processamento, sem risco de vazamento de cola, precisão de montagem confiável e sem necessidade de desmontagem e montagem repetidas em o futuro, bem como baixos custos de manutenção e reparação.

O para-choque dianteiro é uma peça de aparência e a superfície não pode apresentar marcas de fusão. Na moldagem por injeção, as marcas de fusão devem ser apressadas para a superfície sem aparência ou eliminadas, o que é um dos pontos-chave e difíceis no projeto do molde. O molde adota a tecnologia de controle de portão de câmara quente com válvula de sequência de 8 pontos, ou seja, tecnologia SVG, que é outra tecnologia avançada adotada pelo molde. Controla a abertura e fechamento de oito bicos quentes através do acionamento do cilindro, de forma a obter o efeito ideal de ausência de marcas de solda na superfície das peças plásticas.

A tecnologia Svg é uma nova tecnologia de formação de câmara quente desenvolvida nos últimos anos para atender às necessidades da indústria automobilística para peças plásticas planas em grande escala e da indústria eletrônica para peças de paredes microfinas. Comparado com a tecnologia tradicional de portão de câmara quente, tem as seguintes vantagens:

① O fluxo de fusão é estável, a pressão de retenção é mais uniforme, o efeito de alimentação é significativo, a taxa de encolhimento das peças plásticas é consistente e a precisão dimensional é melhorada;
② Pode eliminar a marca de solda, ou formar a marca de solda na superfície sem aparência;

③ reduzir a pressão de travamento do molde e a tensão residual da peça plástica;

④ reduzir o ciclo de moldagem e melhorar a produtividade do trabalho do molde.

O gráfico de dados de simulação da válvula de sequência de câmara quente foi usado no para-choque dianteiro. Pode-se observar na análise do fluxo do molde que sob a pressão normal de injeção, força de travamento do molde e temperatura do molde, o fluxo de fusão é estável e a qualidade das peças plásticas é boa, portanto, a vida útil do molde e a taxa de qualificação do produto pode ser totalmente garantido.

3. Projeto do mecanismo de extração do núcleo lateral

Como o pára-choque dianteiro adota a superfície de separação interna, a linha de separação na fivela traseira do molde fixo, uma placa, está localizada sob a parte superior inclinada do lado móvel do molde. Para evitar o risco de danos ao molde durante a operação, o procedimento de extração do macho deve ser rigorosamente controlado durante a abertura do molde, consulte o processo de trabalho do molde para obter detalhes.

O molde adota a estrutura complexa do telhado inclinado projetado sob o telhado reto e o telhado inclinado transversal (ou seja, telhado inclinado composto) projetado dentro do telhado inclinado. Para puxar o núcleo suavemente, deve haver espaço suficiente entre o telhado inclinado e o telhado reto, e a superfície de contato entre o telhado inclinado e o telhado reto deve ser projetada com uma inclinação de 3° – 5°.

O canal de água de resfriamento deve ser projetado para o grande teto inclinado e o grande teto reto em ambos os lados do molde de injeção do pára-choques de separação interna. O furo lateral do molde fixo do amortecedor de separação interna deve ser projetado com uma estrutura de agulha de molde fixa para puxar o núcleo.

Aqui queremos explicar: o molde de injeção do pára-choque da partição interna e o molde de injeção geral Diferente disso, a peça plástica não é ejetada permanecendo no molde móvel, mas contando com o gancho de tração no processo de abertura. O núcleo lateral puxando 43 do molde fixo salta durante o processo de abertura, e a peça plástica seguirá o molde fixo por uma certa distância.

4. Projeto do sistema de controle de temperatura

O projeto do sistema de controle de temperatura do molde de injeção principal do pára-choque dianteiro tem uma grande influência no ciclo de moldagem e na qualidade do produto. O sistema de controle de temperatura do molde adota a forma de “tubo de água de resfriamento reto + tubo de água de resfriamento inclinado + poço de água de resfriamento”.

Os principais pontos de projeto do canal de resfriamento da matriz são os seguintes:
① A estrutura da matriz móvel é mais complexa e o calor é mais concentrado, por isso é necessário focar no resfriamento, mas o canal de resfriamento         deve ser mantido a pelo menos 8mm de distância da haste, topo reto e furos superiores inclinados.

② A distância entre os canais de água é de 50-60 mm e a distância entre os canais de água e a superfície da cavidade é de 20-25 mm.

③ Se o canal de água de resfriamento puder fazer furos retos, não faça furos inclinados. Para furos inclinados com inclinação inferior a 3 graus,            altere-os diretamente para furos retos.

④ O comprimento do canal de resfriamento não deve ser muito diferente para garantir que a temperatura do molde esteja aproximadamente equilibrada.

5. Projeto de sistema de orientação e posicionamento

O molde pertence a um grande molde de injeção de parede fina. O projeto do sistema de orientação e posicionamento afeta diretamente a precisão das peças plásticas e a vida útil do molde. O molde adota pilar guia quadrado e posicionamento preciso do guia de posicionamento de 1 °, em que quatro pilares guia quadrados 80 × 60 × 700 (mm) são usados ​​no lado da matriz móvel e quatro pilares guia quadrados 180 × 80 × 580 (mm) são usado entre as matrizes móveis e fixas.

No aspecto do posicionamento da superfície de partição, duas estruturas de posicionamento do cone (também conhecidas como posição interna do tubo da matriz) são adotadas em ambas as extremidades da matriz, e o ângulo de inclinação do cone é de 5°.

6. Projeto do sistema de desmoldagem

As peças plásticas são peças grandes de paredes finas e a desmoldagem deve ser estável e segura. A posição intermediária da matriz adota topo reto e pino ejetor, o diâmetro do pino ejetor é de 12 mm. Como a área de contato é pequena e difícil de retornar, é fácil fazer com que o pino ejetor colida com a superfície da cavidade do modelo fixo, portanto, o amortecedor da divisão interna deve ser projetado o mais reto possível e o pino ejetor deve ser usado menos.

Devido ao grande número de peças de pressão, a força de liberação e a força de reinicialização dos peças de pressão são grandes, de modo que o sistema de liberação usa dois cilindros hidráulicos como fonte de energia. Consulte a Figura 7 para saber a localização do cilindro. A dimensão L na figura é a distância a ser atrasada, que está relacionada ao tamanho da fivela reversa da matriz fixa, geralmente 40-70mm.

Devido à superfície irregular do núcleo móvel, todas as extremidades fixas do dedal e do cilindro acionador são projetadas com uma estrutura de batente.

3、 Processo de trabalho do molde

Como o molde de injeção de pára-choques adota a tecnologia de separação interna, a linha de separação de posição reversa da placa a está localizada sob a parte superior inclinada do lado móvel do molde. Para evitar o risco de danos ao molde durante a operação, o processo de trabalho do molde é muito rigoroso. A seguir, são discutidos os passos e cuidados desde o início do fechamento do molde.

① Antes de fechar a matriz, a placa do pino ejetor fica a 50 mm de distância da placa inferior da matriz, de modo a garantir que a parte reversa de uma placa não toque no pequeno telhado inclinado transversal que se projeta do grande telhado inclinado, e garantir que um a placa pode completar suavemente a ação de fechamento pressionando a haste de reinicialização.

② Pressione a placa impulsora e a parte superior inclinada de volta para a posição de reinicialização.

③ Antes de abrir a matriz, é necessário aplicar pressão ao cilindro ejetor com antecedência para garantir que todo o sistema ejetor e uma placa possam ser abertos de forma síncrona. Ao abrir o molde, a placa A e a placa dedal devem ser abertas inicialmente em 60 mm, de modo a garantir que a parte plástica e o pequeno teto transversal inclinado estejam todos separados da superfície da fivela reversa da placa A.

④ A placa fixa do molde continua a abrir o molde, e a placa do pino ejetor no molde móvel permanece inalterada no estado de ejeção de 60 mm, de modo a atingir a função de separar a placa a e o topo reto.

4. Resultados e discussão

1. O molde adota a tecnologia de separação interna para garantir a bela aparência das peças plásticas.

2. A segunda estrutura de tração do núcleo de “telhado inclinado composto” é adotada na matriz, o que resolve o problema de tração lateral do núcleo na parte complexa da peça plástica.

3. O sistema de passagem de câmara quente da válvula de seqüência de válvula de agulha de oito pontos é adotado na matriz, o que resolve o problema de enchimento por fusão de peças plásticas de parede fina em grande escala.

4. A pressão hidráulica é usada como a potência do sistema de desmoldagem para resolver os problemas de grande força de desmoldagem de peças plásticas e peças de pressão difíceis de redefinir.

A prática mostra que a estrutura da matriz é avançada e razoável, o tamanho é preciso e é um trabalho clássico de matriz automotiva. Desde que o molde foi colocado em produção, a ação de extração lateral do núcleo tem sido coordenada e confiável, e a qualidade das peças plásticas tem sido estável, atendendo às necessidades dos clientes.

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